常州市新浩印染   崔浩然

實踐表明，活性染料冷軋堆染色有許多影響因素，如：待染半制品毛效的高低及邊中的均勻度；均勻軋車軋余率左、中、右的一致性；比例泵計量的準確性與穩(wěn)定性；染料性能的適應性以及工藝（堆置溫度、堆置時間、染液堿度）的正確性等。

還有活性染料冷軋堆染色時“魚骨印”的預防、前后色差的預防、“硅斑”的預防等，都必須正確掌握，因為只有這樣才能獲得良好的染色效果。

1.  認真做好染前的檢查工作

1.1 對織物的吸水能力要求高

冷、軋堆染色時，織物在低溫下經受的浸軋時間很短，所以對織物的吸水能力要求高，染前待染半制品的毛效，必須達到250px／30min以上，而且左、中、右要一致。 

1.2 對織物左、中、右的得色一致性要求高

冷、軋、堆染色屬于平輻軋染，所以對待染半制品左、中、右的得色一致性要求很高（因為容易產生邊中色差）。為此，染前常以小樣同浴染色法，對待染半制品（尤其是磨毛織物和彈力織物）左、中、右的吸色狀況進行檢查，如果存在差異，務必返工處理。

1.3 確保軋余率左、中、右均勻一致 

根據實踐經驗，對均勻軋車左、中、右的壓力進行檢測，確保軋余率左、中、右均勻一致。比如均勻軋車MH-552A-180，其正確的工作參數應為，左（空壓）0.lMpa、中（油壓）0.1575Mpa、右（空壓）0.lMpa。為此，應定期以復寫紙法來檢測軋輥左、中、右壓力的一致性（軋輥的壓力可以從軋點壓痕顏色的深淺與寬度的大小清楚地看出來）。

1.4 確保計量的準確性和穩(wěn)定性 

比例計量泵是冷軋堆染色設備的核心部件，其計量的準確性和穩(wěn)定性，是得色量深淺、勻染性優(yōu)劣、重現(xiàn)性好壞的關鍵。因而，染色前一定要以容量、尺寸完全相同的二只不銹鋼桶和不銹鋼刻度尺，來檢測比例泵的混合比是否為4:1．如果有明顯差異，必須進行調整。   

1.5 客商認可樣處方，不能作為試產（或投產）的依據

原因有三：

第一，先期打客商認可樣所用的染料、助劑，與后期試產（或投產）所用的染料、助劑客觀上存在差異，這會導致試產（或投產）的色澤失準；

第二，打認可樣所用的小軋車與車間用均勻軋車的軋余率不會相同一致，這會直接造成大樣與小樣的深度差； 

第三，客商認可樣的處方，有可能存在缺陷，如果直接試產（或投產）有一定的風險。因此試產（或投產）前，務必要以認可樣處方為依據進行“復樣”。 

復樣必須注意三點：

①必須采用車間準備試產（或投產）的半制品布、染料、助劑復樣。

② 必須以車間均勻軋車替代打樣小軋車浸軋。

③必須以經驗豐富、出樣準確、快捷的打樣高手復樣。

實踐表明，換人復樣，既可以有效消除因半制品、染料、助劑質量的差異給小樣放大樣的準確率造成的影響，又可以從根本上克服認可樣可能存在的染料配伍不當、助劑使用有誤、打樣操作欠妥的問題。所以，試產前復樣，對提高小樣放大樣一次成功率十分有效。

1.6 染料、助劑要分桶稱料

活性染料先以適量60-65℃軟化熱水（施加螯合劑）打成勻透的漿狀，再以60-65℃熱水沖洗倒入高位化料桶中，在攪拌下以冷水沖至規(guī)定液位（同時加入透芯油），之后以夾層流動冷水冷卻至室溫備用。水玻璃膠凝性大，必須以60-65℃熱水（最好是軟水）預先溶解，爾后用泵打入高位化料桶中，在攪拌下以冷水稀釋至規(guī)定液位的80%，10min后加入液堿并沖至規(guī)定量，再以夾層冷水冷卻至室溫備用。

1.7 檢測染色設備的運轉是否正常 

特備的軋槽、導輥、輸液管等是否清潔，以防造成沾污或縐條擦傷。

2.  認真選擇活性染料

活性染料冷軋堆法染色與軋烘蒸法染色相比，對染料性能的要求相對較高，特別是以下四個方面。

2.1 染料的耐鹽耐堿溶解穩(wěn)定性 

這是因為，電解質對染料的溶解具有強大的“鹽析作用”，會使染料的溶解度大大下降。堿劑會使染料的β-羥乙基砜硫酸酯基發(fā)生“消去反應”，顯著降低染料自身的溶解能力。所以在鹽、堿共存的染液中，染料容易產生聚集、絮集，甚至是沉淀。

軋烘蒸法的染液呈中性，電解質含量也很低（僅染料中含部分元明粉），而冷軋堆法的染液呈現(xiàn)較強堿性( pH=12-13)，而且電解質濃度也較高。因此用于冷軋堆染色的活性染料，必須具有更高的耐鹽、耐堿溶解穩(wěn)定性。

2.2 染料的耐水解穩(wěn)定性 

活性染料在水中（尤其是堿性水中），其活性基團容易發(fā)生水解而喪失上染能力。冷軋堆染色染液的堿性強，染料的水解速率快，倘若染料的耐水解穩(wěn)定性欠佳（尤其是是耐水解穩(wěn)定性不同的染料作拼染時），很容易產生頭-尾色差或卷-卷色差。所以，冷軋堆染色不僅要求染料的耐水解穩(wěn)定性好，而且各拼色組份的耐水解穩(wěn)定性還得要相似。比如，雷馬素紅RGB與雷馬素蘭RGB 的耐水解穩(wěn)定良好，但由于雷馬素黃RCB的耐水解穩(wěn)定性差，這組三元色就容易產生染色色差。

2.3 染料的直接性不宜過高，各組份要相近

這是由于活性染料在冷軋堆法的染液中（鹽、堿共存），比在軋烘蒸法的染液中（中性少鹽），對纖維的直接性要高得多。直接性過高，在浸軋過程中很容易產生前后色差（深淺差、色光差）的緣故。

2.4 染料與纖維的反應性更強

這是由于冷軋堆染色，染料-纖維間的鍵合（固著）反應，是在低溫（<25℃下）進行的，盡管染液pH值較高，染料具有較強的反應能力依然是獲得高固著率（得色深度）的關鍵因素。

經檢測，常用低溫(40℃)型活性染料與中溫(60℃)型活性染料中，許多品種都可以用于冷軋堆法染色，但相比之下以乙烯砜型活性染料的綜合實用效果最好。近年來，許多染料生產廠家推出了專用于冷軋堆染色的系列活性染料，如浙江龍盛集團股份有限公司的科華素CP系列活性染料等。其中，大部分染料品種可以直接選用，唯黃色品種由于耐水解穩(wěn)定性良莠不齊，需認證加以選擇。

3.  認真選用固色堿劑 

3.1 傳統(tǒng)采用水玻璃-燒堿作固色堿劑

主要利用其二點： 

一是，水玻璃是弱酸強堿的鹽，在水中會水解而呈現(xiàn)堿性，而且其釋堿溫和，對染浴pH值又有一定的緩沖能力；

二是，水玻璃在水中具有突出的膠凝性質（尤其在濃度較高時會形成膠粒群），由于其比表面積大，吸附能力強，可明顯提高纖維（織物）的抱水（染液）能力。這對防止布卷中的染液，在堆置過程中因重力或擠壓而產生“排液”，或不均勻“移動”而導致染色不勻的現(xiàn)象，具有一定的積極作用。

然而水玻璃在實用中有三個隱患：

其一，由于水玻璃的膠凝性大附著力強，易洗性差，容易產生出水不清，引起織物手感僵硬、粗糙；

其二，水玻璃在濃度較高溫度較低的條件下，通常以“膠粒群”的形態(tài)存在，一旦溶解不良（如水溫太低，攪拌不勻，化料時間過短），軋染后就很容易產生“硅膠斑”（白斑）染疵； 

其三，容易粘附比例計量泵（特別是冬季），使染液-堿劑的混合比產生異變，從而導致染色結果（深度、色光）不穩(wěn)定。

因此：

①水玻璃的實際用量并非多多益善。實驗表明，40°Be′l:3鈉水玻璃的實用量以50-80g／L比較合適。 

②冬季冷染時，最好以一劑型冷染固色堿來替代水玻璃-燒堿作堿劑。新型冷染固色堿，是針對水玻璃-燒堿作堿劑所存在的諸多缺點而設計，它具有以下優(yōu)點：易溶于水，可被水以任何比例稀釋，化料容易，幾乎不存在溶解不勻不透的問題；對pH值的緩沖能力強，用量濃度在50-100m1/L，范圍內變化pH值波動很小，因此其得色量穩(wěn)定，重現(xiàn)性良好。

活性染料冬季冷染，必要時（如抱水能力強的織物冷軋時）也可以嘗試以純堿-燒堿作固色堿劑。實踐證明，純堿-燒堿法與水玻璃-燒堿法相比，得色深度相當或較深，其得色色光相近。由于純堿對pH值的緩沖能力比水玻璃更強，所以染液的pH值顯得更穩(wěn)定。特別是沒有水玻璃-燒堿法在低溫時的上述缺陷，對冷染工藝條件也沒有特殊要求。

表1 純堿-燒堿法冷染對染液pH值的要求

3.2 冷染固色堿作堿劑染色 

冷染固色堿作堿劑染色與水玻璃-燒堿作堿劑染色相比，二者的得色量（固色率）相當，得色色光相接近。在pH、溫度、時間相同的條件下，新型固色堿作堿劑與水玻璃-燒堿作堿劑相比較，常用活性染料的染液水解穩(wěn)定性都很好，都能達到冷染要求。

新型冷染固色堿作堿劑染色，可以從根本上克服水玻璃-燒堿法影響染色質量的諸多問題，如手感較硬、易產生“硅斑”（白斑），以及易粘附導輥，造成縐條、易粘附、比例泵使色澤重現(xiàn)性下降等弊病。 因而，以新型冷染固色堿替代傳統(tǒng)的水玻璃-燒堿作堿劑染色，可以獲得“優(yōu)質、高效”效果。

4.  認真選定工藝參數 

4.1 固著率

冷軋堆染色，活性染料與纖維的固著反應是在布卷堆置過程中完成的，在軋余率相同的條件下，影響固著率（得色深度）的關鍵因素有三：一是布卷溫度的高低；二是染液堿度(pH)的強弱；三是堆置時間的長短。這三個因素，具有相輔相成相互依存的關系。即，其中一個因素發(fā)生改變，其他因素也必須做相應調整，否則染色結果（深度、色光）必然會發(fā)生波動。

在實際生產中，冬季氣溫低（江南一帶多為5℃左右），夏季氣溫高（江南一帶多為30℃左右），布卷的堆置溫度往往差異較大。因而冬季與夏季生產，對染液堿度（pH值）和堆置時間的要求，就必然有所不同。

4.2 染液的堿度(pH 值)和堆置（反應）時間

冷堆染色最關鍵的工藝條件一染液的堿度(pH值)和堆置（反應）時間，以及布卷溫度的高低（相當浸軋液的溫度而并非環(huán)境溫度），與所染色澤的深淺具有顯著的依附關系。比較適合的工藝參數如下：

冬季（<10℃）冷染深色時，適宜的染液堿度pH：13.26-13.50（相當1:3鈉水玻璃50克/升+360 Be′燒堿20-30ml/L），適宜的堆置時間為14-18小時。

夏季(25-30℃)冷染深色時，適宜的染液堿度pH：13.05-13.26（相當1:3鈉水玻璃50克/升+36°Be′燒堿15-20ml/L），適宜的堆置時間為14-18小時。

冬季冷染淺色時，適宜的染液堿度pH：12.70-13.26(相當1:3鈉水玻璃50克／升+36°Be′燒堿10-20ml/L)，適宜的堆置時間為6-8小時。

夏季(25-30℃)冷染淺色時，適宜的染液堿度PH：12.0-12.70（相當1:3鈉水玻璃50克／升+360Be′燒堿5-10ml/L），適宜的堆置時間為6-8小時。

從中可以看出，冷軋堆染色的工藝（染液的堿度與堆置反應時間），具有這樣的規(guī)律，隨著氣溫變暖（布卷溫度升高），染料要求的最佳染液堿度(pH值)隨之下降，而適合的堆置時間則可以基本相同。

也就是說，無論冬季冷染還是夏季冷染，只要將堿劑中的燒堿液用量（5-30ml/l范圍內）做適當調整，堆置時間則可以保持一致（即染深色堆置時間為14-18小時；染淺色堆置時間為6-8小時）。這給實際操作提供了方便。

5.  認真打準仿色小樣

在實際生產中，既要求染色小樣的色澤與染色大樣的色澤相似或相符，同時也要求打染小樣快捷，以適應高效生產的需要。因而，染小樣不能模仿染大樣采用“冷堆法”，而只能采用“熱堆法”打樣。這是因為提高堆置（反應）的溫度，可以大幅度提高染料的固著速率，顯著地縮短達到固色平衡所需要的堆置時間。

可行的方法有二，一是染樣機熱堆法，二是微波爐熱堆法。

5.1 染樣機熱堆法打樣 

熱堆法打小樣注意亊項： 

(1) 染小樣的處方必須與染大樣完全相同。

(2)染液與堿液務必要分開配制，不可同浴化料。而且，染液與堿液一旦混合，必須立即軋樣，不能擱置。因為活性染料尤其是乙烯硫型染料，在較強的堿性浴中會過快分解，容易影響染色結果（深度或色光）。 

(3) 水玻璃的實用量不宜過多，要視染液溫度高低而定。原則是，染液溫度低（如冬季）要少些；染液溫度高（如夏季）可適當多些。原因是，水玻璃的膠凝性大附著力強，而且染液溫度越低越嚴重。因此，水玻璃用量過多（尤其在冬季）染液中會產生“膠粒群”，軋染后容易造成“白斑”染疵，還會因染后出水不清，導致織物手感僵硬、粗糙。（注：實驗證明，在50-100克／立升范圍內，水玻璃用量高低對得色深度的影響不明顯） 

(4) 燒堿液用量多少是否恰當，對得色量的影響極大。燒堿液實用量的設定，主要看色澤的深淺。但也要看車間染大樣時染液溫度（布卷溫度）的高低。原則是：在10-30ml／L范圍內，染深色時用量要高，染淺色時用量要低，車間染大樣時，染液溫度偏高（如夏季），用量應適當減少。染液溫度偏低（如冬季），用量應適當增加，不然會影響小樣放大樣的準確性。 

(5) 染小樣堆置（反應）條件（溫度、時間）的設定，必須以染色小樣的得色深度與室溫、長時間堆置（模擬大樣的冷堆條件）的得色深度相當或相似為依據。

表2 染深色50℃染樣機熱堆與15℃冷堆的得色量比較

表3 染深色60℃染樣機熱堆與15℃冷堆的得色量比較

表4 染深色70℃染樣機熱堆與15℃冷堆的得色量比較

從檢測數據可以看出三點： 

①常用冷染活性染料，在適當的條件下，以染樣機熱堆法打樣，其得色深度完全可以達到或超過冷堆染色的水平，這說明染樣機熱堆法能夠適應冷堆染色打樣的要求。 

從整體效果看，60℃熱堆法打樣相對比較合適。 

②打樣的熱堆時間與熱堆溫度之間，依附關系密切。熱堆溫度高所需的熱堆時間短；熱堆溫度低，所需的熱堆時間長。因此，打樣時的堆置溫度與堆置時間必須相互對應，不然勢必要影響得色深度與得色色光。 

③染樣機熱堆法打樣，其得色深度與冷堆法染色相比，多數染料偏深（偏深幅度一般為O-15%），而且不同染料的增深趨勢不盡相同。 

因此采用染樣機熱堆法打樣，必須掌握染料的上色特點，在放大樣前，應預先對染色處方進行必要的調整，而不宜按小樣處方實放。這對提高小樣放大樣的一次成功率至關重要。

5.2 微波爐熱堆法打樣 

所謂微波爐熱堆法，就是將軋染樣放入微波爐內熱堆（反應）染色。具體方法：配液、軋樣與染樣機熱堆法相同，只是將軋染樣懸掛在微波爐專用帶蓋塑料盒中（預先加底水50ml），在選定的檔位加熱適當的時間，便可水洗、皂煮、水洗。

以廣東佛山順德格蘭微波爐電器有限公司產品（型號P80D23NIP - B5CBO）、額定輸入功率1300w、微波輸出功率800w、額定微波頻率2450MHz）為例，適合的加熱（熱堆）條件為：解凍檔，加熱堆置時間為7min。

表5 微波爐熱堆法與常規(guī)冷堆法染色效果比較

從檢測數據可見：微波爐熱堆法染色，其得色深度完全可以達到或超過冷堆法染色的水平。這表明活性染料冷軋堆染色，同樣可以采用微波爐熱堆法打樣，而且堆置時間短出樣效率高。

不過，微波爐熱堆法打樣與染樣機熱堆法打樣存在著共同的缺點，即和冷堆法染色相比，其得色色光有一定程度的變化，其得色深度有明顯的增深，特別是不同染料的表現(xiàn)又不盡相同。因此在小樣放打樣前，務必要根據所用染料具體的得色表現(xiàn)，對小樣處方預先做適當的調整，這對提高小樣放打樣的準確率是必須的。

6 . 病疵的預防 

6.1“魚骨印”染疵的預防

冷軋堆染色時織物浸軋染液后直接卷繞在A字架上，在堆置的過程中完成固著反應。因此織物邊與邊之間的縫接處，會由于縫線的存在以及縫線分布的不均勻性，使上下多層織物因卷繞壓力大小不勻，局部含液多少不同，而產生明顯的“魚骨印”（又稱縫頭?。┤敬谩＿@是冷軋堆染色方式的必然現(xiàn)象。

“魚骨印”染疵行之有效的應對措施：

① 織物上卷能力要適中，不宜卷繞過緊，使織物與織物之間的“層壓”適當減小，這有利于減輕“魚骨印”。 

② 使用針棉蠟線縫頭（如6″40S／2×3針棉寶塔線）。由于針棉蠟線有一定的吸水性，也有利于減輕“魚骨印”。

③ 反面縫頭（包縫），使縫線的正面（平面）在織物反面，使縫線的反面（凹凸面）在織物的正面。由于縫線的平滑面與織物的正面相接觸，所以可使織物正面的“魚骨印”染疵得到明顯改善。 

④ 織物要正面朝上進布，A字架采用軸心傳動?？椢镏g的縫接口要在打卷的過程中，以500px 寬的塑料薄膜覆蓋。 

實踐證明，以上舉措四管其下，“魚骨印”染疵可以得到良好的解決。

6.2 “色差”染疵的預防。

活性染料冷軋堆染色，布面色澤的勻染效果相對較好。其原因，一是冷軋堆染色沒有中間烘燥，不存在因烘干快慢不同而產生“泳移色差”；二是現(xiàn)代均勻軋車的壓力具有良好的可調性，只要控制好軋輥的工作狀態(tài)，通常不會因軋液率不同而產生“左右色差”或“邊中色差”。

冷染染色最容易發(fā)生的是“前后色差”，即開車初期與開車后期的色澤（深淺、色光）會產生“漸進式”變化。也就是說，隨著軋染時間的延長，得色深度產生逐漸走淺的趨勢，得色色光會產生明顯的波動。 

產生“前后色差”的主要原因及預防措施如下： 

(1) 染料親和力的影響及預防措施。 

冷軋堆法染色與軋烘蒸法染色不同，軋烘蒸法的染液中不含堿劑呈中性，而且電解質的含量很低，僅染料中含有少量；冷軋堆法的染液中，含有較多的水玻璃、燒堿，水玻璃／燒堿既是堿劑也是電解質。所以，冷染染液的堿性較強(pH=12-13)，電解質濃度也較高。

冷軋堆法染色通常采用單乙烯砜型或雙乙烯砜型活性染料，而乙烯砜型活性染料在較強的堿性浴中，即使在室溫(5-30℃)，其β-羥乙基砜硫酸酯活性基也會發(fā)生消去反應，產生化學活性很強的乙烯砜基（-S02CH-CH2）。這不僅會使染料的反應性大幅度增強，同時也會使染料的直接性顯著增大。再加上大量鈉離子(Na+)的存在對染料產生的“促染”作用，使得冷染染液中的染料對纖維的親和力，遠遠高于軋烘蒸染色法。

在浸軋過程中，織物（纖維）帶走的染料，除了隨染液帶走的染料外，還會因染料親和力的存在，額外超量帶走部分染料。所以，開車初期階段總是得色偏深，開車后期階段總是得色偏淺，隨著軋染時間的延長，染液的不斷補充，染液濃度達到平衡后，得色深度才會逐漸穩(wěn)定下來。

冷軋堆法染色，由于染料在水玻璃、燒堿共存的染液中親和力更高，浸軋過程中超量帶走的染料量更多，所以冷軋堆染色的“前后色差”，比軋烘蒸法染色更加顯著。

須采取以下預防措施：

① 要在實用條件下，通過比移值(Rf)值的檢測，來選用親和力相對較低而且相近的染料配伍染色。

② 要采用低于或等于30L且有液面自動控制裝置的小軋槽浸軋染液，以加快染液的更新速度，減小染液的濃度差異。

(2) 染料水解性的影響及預防措施。

經檢測，中溫型活性染料在中性浴中的水解穩(wěn)定性最佳，相比之下，均三嗪型活性染料是耐堿不耐酸，而乙烯砜型活性染料則是耐酸不耐堿。在較強的堿性浴中，即使在室溫條件下，乙烯砜型活性染料也具有較高的反應活性，容易和水發(fā)生水解反應，而喪失固著功能，導致得色量下降。

H-OH+D-R-X→D-R-OH+HX

 水  染料水解染料酸 

由于冷軋堆染色的浸軋液，是染液與堿液的混合液，堿性很強，所以其浸軋染液的水解穩(wěn)定性，要比軋烘蒸法的染液相比差得多。

表6 雷馬素RGB三原色冷染染液的水解穩(wěn)定性

染料的相對水解率，以軋樣相對得色深度的下降程度來表示。

從檢測數據可以看出：

雷馬素RGB三原色用于冷軋堆染色，其冷染染液在冷溫(15℃)條件下，雷馬素紅RGB和雷馬素藍RCB的水解穩(wěn)定性優(yōu)良，其水解穩(wěn)定時間（水解率低于3%的時間）可達40～50min。不過它對染液溫度特別敏感，當染液溫度偏高(30℃)時，其水解穩(wěn)定性會顯著下降，水解穩(wěn)定時間只有10～15min。

而雷馬素黃RGB的水解穩(wěn)定性則很差，即染液在低溫(15℃)條件下，其水解穩(wěn)定時間也達不到10min。在染液溫度較高(30℃)的條件下，其水解速率更快（10min內的水解率可達32.72%）。

這表明雷馬素RCB三原色用于冷軋堆染色，存在著水解穩(wěn)定性不配伍的嚴重缺陷，很容易產生色光的波動，因此并不適應冷軋堆染色的要求。

活性翠藍和活性艷藍這兩只特殊色，在冷染液水解穩(wěn)定性方面的表現(xiàn)，依然是個性十足，與眾不同。活性翠藍的冷染染液，在低溫(15℃)條件下的水解穩(wěn)定性非常優(yōu)秀，其水解穩(wěn)定時間可達50mim以上。即使在染液溫度偏高(30℃)的條件下，其水解穩(wěn)定時間也可以達到20min左右。這是其他活性染料無法比擬的。顯然，這是由于活性翠藍在堿性浴中反應活性相對較弱的緣故。

活性艷藍在這方面的表現(xiàn)，卻與活性翠藍相反，其冷染染液的水解穩(wěn)定性顯得很差。在染液溫度偏高(30℃)的條件下，其水解行為特別激烈（10min內的水解率高達7.82%），根本無法適應生產的要求。即使在染液溫度較低(15℃)的條件下，其水解穩(wěn)定時間也僅有20min左右。顯而易見，活性艷藍的水解穩(wěn)定性差，是因活性艷藍在堿性浴中的反應活性較強所致。

在實際的冷軋堆染色中，盡管使用30L的小軋槽浸軋，染液更新較快，但對染料水解穩(wěn)定性的要求依然嚴格。原因是，常用活性染料在堿性較強(pH>12)的條件下，其水解穩(wěn)定時間與染液更新周期相比，許多染料的水解穩(wěn)定性并不盡如人意。

生產厚型織物時，多數活性染料的水解穩(wěn)定性均可適應。而生產薄型織物時，染料水解的情勢就顯得很嚴峻。比如以30L小軋槽浸軋，10min之內的相對水解率僅低于3%的染料方能適用，否則必然要產生前后色差。

乙烯砜型活性染料，普遍存在著堿性水解問題。在冷染染液中由于堿性強(pH= 12-13)，染料的水解問題尤為突出，因而在冷染浸軋過程中，隨著浸軋時間的延長，染料水解量的增加，在一定時間內，其得色會產生走淺趨勢（即前后色差），這是必然的。

應對舉措如下： 

①不同結構的活性染料，其水解穩(wěn)定性不盡相同。水解穩(wěn)定性差的染料，不但染料的浸軋液不穩(wěn)定，會產生明顯的前后色差，在布卷上反應時，其水解量也相應較大，會降低得色量。因而在實用條件下，對染料的水解穩(wěn)定性進行檢測，選擇水解穩(wěn)定性相對較好而且相近的染料配伍染色，這是必需的。 

②一定要選用低于或等于30L的小軋槽浸軋染液，以加快染液的更新，保持染液的新鮮、穩(wěn)定。 

③克重在l50g/m2以下的輕薄織物，原則上不適合冷軋堆法染色。原因有三：一是織物身骨輕薄，抱水能力差，在浸軋過程中容易因布面“掛液”而產生“淚痕”染疵；二是過分輕薄的織物，會暴露更多明顯的“縫頭印”；三是輕薄織物浸軋時，帶液量少染液的更新周期長，“前后色差”相對明顯。

(3) 染色溫度的影響及預防措施。 

檢測結果證明，乙烯砜型活性染料在冷軋堆法染色中，對染色溫度（指軋染染液溫度與布卷溫度）十分敏感。即使溫度在冷染(5-30℃)范圍內波動，染料的水鰓量也會產生較大的差異，從而導致得色深度產生顯著的變化（即形成色差）。

冷軋堆法染色，雖說是“冷染”，但軋染染液的溫度很難保持自然水溫或自然室溫，染液溫度總是產生偏高的波動。

其原因有三： 

①活性染料具有良好的溶解度，但這是指在50-60℃的溫水中，并非指在冷水中，因此染料必須以60℃的溫水溶解（尤其是染深色時）。水玻璃在冷水中的溶解度差，而且膠凝性重，這不僅對軋染色澤的均勻度有危害（容易產生白斑染疵），更會影響織物的手感，因此水玻璃更需要熱水溶解。倘若染液或堿液的溫度未能冷卻至室溫就投入了生產，這勢必要造成軋染溫度升高。

②活性染料的固色堿劑（燒堿、純堿、水玻璃），在溶解和稀釋時都具有放熱效應。因此當染料和堿液混合時，便會引起染液的溫度自然升高（經檢測，一般可提高2-3℃）。 

③當前機織物的練漂采用大卷裝者居多，大卷裝落布卷繞緊、卷徑大、溫度高、散熱慢，即使放置過夜，布卷的溫度仍然會外冷里熱、邊冷中熱，很難實現(xiàn)均勻冷卻，更難接近水與環(huán)境溫度。因而軋染染色時，織物蘊含的熱量會不斷帶人染液中，從而導致染液溫度升高。軋染溫度升高布卷溫度隨之增加，染料的水解量顯著增大，這必然要引起深度色差。

應對措施如下： 

①染料和水玻璃要采用60℃的溫熱水提前溶解。開車前，要預先利用化料桶夾層的冷卻水，將溶液冷卻至室溫而后使用。為此化染料與化堿劑的高位槽應各配備三只，以便交替使用。 

②冷染深濃色澤或使用溶解度較低、締合度較大的染料染色時，可酌情添加適量的尿素，意在增進染料的溶解度，提高染料的溶解穩(wěn)定性，防止染料在染液冷卻過程中因過度聚集給勻染性、染深性與色牢度造成不良影響。 

③待染半制品布，在進軋槽前要通過打冷風或冷水輥冷卻，使布面溫度均勻降至室溫，以確保染液溫度的穩(wěn)定。 

④采用低于或等于30L的小軋槽浸軋染液，以加快染液更新速度，減小溫度差。

(4) 布卷卷布太長對色差的影響及預防措施。

布卷卷布過長，會使布卷兩端的堆置（反應）時間產生較大差異。當堆置時間不足時，會因布卷首尾固著率不同，使布卷產生頭尾（前后）色差。

因此布卷卷布不宜過長，堆置時間要充分，而且堆置時間要以卷尾為準計算。

(5) 濾網或比例泵堵塞對色差的影響及預防措施。 

冷軋堆染色大多采用水玻璃／燒堿作同色堿劑，而且水玻璃的用量濃度較高(50-80g／L)。由于水玻璃的黏附性大（尤其是低溫季節(jié)生產時），會逐漸黏附或堵塞輸送堿液的管道濾網或比例泵，使堿液的混合比漸漸減小，從而導致染料的固著率隨之下降，而產生“前后色差”。

(6)  除以上問題要注意外，以下問題也要注意： 

①不宜人為改善布卷堆置的環(huán)境溫度。冷軋堆染色，染料纖維間的固著反應，是在堆置過程中完成的，而堆置溫度是染料固著速率快慢、固著率高低的關鍵因素。所謂堆置溫度，實際是指布卷自身的溫度（近似軋染染液的溫度），而絕非指布卷的環(huán)境溫度。染液溫度適當提高布卷溫度隨之提升，這會顯著縮短染料達到固著平衡的時間。而染液溫度提高，染料的水解穩(wěn)定性明顯下降，得色量會隨之降低。

人為地控制染液溫度在實際生產中并非易事，很容易因溫度波動造成色差，所以人為地提高染液溫度的舉措并不可取。而提高布卷堆置的環(huán)境溫度（如布卷進窯洞以蒸汽管加溫或布卷封閉空調加溫等），只能提高布卷的表面溫度。布卷內層由于織物卷繞緊出，環(huán)境溫度很難均勻滲入。因此很容易因布卷內外層溫差較大（尤其是夏季），固著條件不同，產生內外，邊中色差染疵。因而刻意提高布卷的環(huán)境溫度，不但不能提高布卷的整體溫度，也不能增進染料在布卷中的整體反應速率，所以并非良策。

染料-纖維間的反應速率，主要由反應溫度與反應pH值二個因素決定的。適當提高染液的堿度（pH值），在自然溫度下軋染、堆置，既不刻意提高染液溫度，又不刻意改變環(huán)境溫度，這才是明智之舉。

②染液中不宜追加電解質。浸染染色，染料是靠自身的直接性上染，所以有必要添加電解質促染，以提高染料的竭染率。

冷軋堆染色同連續(xù)軋染染色一樣，染料主要是靠機械性進行浸軋上色，所以并不要求染料具有過高的直接性。因為染料的直接性過高，在織物浸軋染液的過程中，會有部分染液被纖維超量吸附，使初始染液濃度與平衡染液濃度產生明顯差異，導致開車初期產生一定數量的不良產品。

冷軋堆染色不僅和浸染染色不同，和連續(xù)軋染染色也有重大區(qū)別。連續(xù)軋染染液不含堿劑，電解質也很少（僅染料中含有少量），所以染液呈現(xiàn)中性，染料的直接性較低，這不僅有利于實現(xiàn)頭尾色澤勻一，更有利于染料的穩(wěn)定溶解。

冷軋堆染色則不然，其染液是由染料和堿劑組成，所以具有突出的二大缺陷：

一是固色堿劑，在水中會電離，可以釋放出大量的Na+，除了可以有效消除織物表面的負電荷，有利于染料吸附，還可以明顯提高染料的直接性，產生促染作用。這一點，對軋染色澤的勻一性顯然是有害無益的。

二是染色的浸軋液堿度較高，pH值通常大于12，中溫型活性染料在如此高的堿液浴中，β-羥乙基砜硫酸酯活性基會迅速發(fā)生消去反應，硫酸酯基脫落變?yōu)橐蚁╉炕?。消去反應的發(fā)生，會導致染料具有很強的化學活性，反應性強直接性高，會引起染料產生“瞬染”現(xiàn)象，從而降低勻染效果。由于親水性的β-羥乙基砜硫酸酯基變?yōu)槭杷缘囊蚁╉炕?，染料本身的水溶性會迅即下降，一些耐鹽、堿溶解穩(wěn)定性差的染料（如活性艷蘭），會發(fā)生顯著甚至嚴重的絮集、沉淀，從而使染料喪失正常的上染性能，乃至產生重大質量損失。

可見，冷軋堆染色沒有再追加電解質的必要。因為再追加40- 50g／L電解質，軋染液中的染料無疑會因電解質（鹽、堿）混合濃度更高，直接性更大，吸附更快，溶解度更小，驟集度更大，勻染性更差。

③浸軋后的布卷要立即用塑料膜包封。浸軋后的布卷，要立即用塑料薄膜包裹出封。目的有三：一是保濕。防止布卷外層和二端風干，導致得色變淺，產生“淺頭子”與“邊中色差”染疵。二是保溫。即可防止布卷溫度散失，又可防止環(huán)境溫度入浸?？捎行p少環(huán)境溫度對布卷溫度的干擾，從而確保布卷溫度內外、邊中均一，杜絕“內外色差”與“邊中色差”產生。三是隔絕空氣。減少CO2對布卷的侵蝕，導致織物上的水玻璃變質，形成硅酸膠。硅酸膠的比表面大附著力很強，易洗性很強，極易因硅酸膠去除不凈，造成布卷外層與二端的織物手感粗糙、僵硬、質感不一。

包裹密封后的布卷，在堆置反應時需低速運轉，轉速以4-6轉／分鐘為宜。因為靜止堆置，布卷中的染液會自然下沉（滌棉或滌錦等抱水性差的織物，或軋余率高的場合，最容易發(fā)生），因而會造成布卷的色澤產生有規(guī)律的梯形“段差”染疵。

④布卷堆置后要即時清洗。采用水玻璃-燒堿法冷堆染色，布卷堆置后應以熱水清洗，不宜加酸中和。因為，水玻璃在酸性浴中會折出硅酸，形成附著力強的硅酸膠，從而降低凈水效果，烘干后容易引起織物手感粗糙、僵硬，甚至產生硅斑（白斑）。